1、檢查表
檢查表又稱調查表，統(tǒng)計分析表等。檢查表是QC七大手法中最簡單也是使用得最多的手法。但或許正因為其簡單而不受重視，所以檢查表使用的過程中存在的問題不少。
2、排列圖法
排列圖法是找出影響產品質量主要因素的一種有效方法。制作排列圖的步驟：收集數據、進行分層，列成數據表、進行計算、作排列圖。
3、因果圖法
因果圖又叫特性要因圖或魚骨圖。按其形狀，有人又叫它為樹枝圖或魚刺圖。它是尋找質量問題產生原因的一種有效工具。
4、分層法
分層法又叫分類，是分析影響質量(或其他問題)原因的方法。我們知道，如果把很多性質不同的原因攪在一起，那是很難理出頭緒來的。其辦法是把收集來的數據按照不同的目的加以分類，把性質相同，在同一生產條件下收集的數據歸在一起。這樣，可使數據反映的事實更明顯、更突出，便于找出問題，對癥下藥。
5、直方圖法
直方圖(Histogram)是頻數直方圖的簡稱。它是用一系列寬度相等、高度不等的長方形表示數據的圖。長方形的寬度表示數據范圍的間隔，長方形的高度表示在給定間隔內的數據數。
6、控制圖法
控制圖法是以控制圖的形式，判斷和預報生產過程中質量狀況是否發(fā)生波動的一種常用的質量控制統(tǒng)計方法。它能直接監(jiān)視生產過程中的過程質量動態(tài)，具有穩(wěn)定生產，保證質量、積極預防的作用?？刂茍D在實踐中，根據質量數據通常可分為兩大類七種：
計量型數據的控制圖
Xbar-R圖（均值－極差圖）
Xbar-S圖（均值－標準差圖）
X-MR圖（單值－移動極差圖）
X-R控制圖（中位數圖）
計數型數據的控制圖
P圖（不合格品率圖）
np圖（不合格品數圖）
c圖（不合格數圖）
u圖（單位產品不合格數圖）
7、散布圖法
散布圖法，是指通過分析研究兩種因素的數據之間的關系，來控制影響產品質量的相關因素的一種有效方法。在生產實際中，往往是一些變量共處于一個統(tǒng)一體中，它們相互聯(lián)系、相互制約，在一定條件下又相互轉化。有些變量之間存在著確定性的關系，它們之間的關系，可以用函數關系來表達，如園的面積和它的半徑關系：S=πr2 ；有些變量之間卻存在著相關關系，即這些變量之間既有關系，但又不能由一個變量的數值精確地求出另一個變量的數值。將這兩種有關的數據列出，用點子打在座標圖上，然后觀察這兩種因素之間的關系。這種圖就稱為散布圖或相關圖。
1、統(tǒng)計過程控制（SPC）
SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數據，通過過程能力的分析與過程標準化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。
2、測量系統(tǒng)分析（MSA）
測量系統(tǒng)分析（MSA）是對每個零件能夠重復讀數的測量系統(tǒng)進行分析，評定測量系統(tǒng)的質量，判斷測量系統(tǒng)產生的數據可接受性。
3、失效模式和效果分析（FMEA）
潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預防措施工具，其目的是發(fā)現(xiàn)、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并不斷地完善。
4、產品質量先期策劃（APQP）
APQP是用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法。
5、生產件批準程序（PPAP）
生產件批準程序為一種實用技術，其目的是在第一批產品發(fā)運前，通過產品核準承認的手續(xù)，驗證由生產工裝和過程制造出來的產品符合技術要求。
1、5W3H思維模式
(1) Why：為何—-為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？ （做這項工作的原因或理由）
(2) What：何事—-什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內容和要達成的目標）
(3) Where：何處—-在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點）？
(4) When：何時—-什么時候開始？什么時候完成？ 什么時候檢查？（時間）
(5) Who：何人—-誰去做？ （由誰來承擔、執(zhí)行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？
(6) How：如何—-如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？
(7) How much：何價—-成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？ 數量如果？質量水平如何？費用產出如何？
(8) How feel：客戶感受—-該問題對客戶造成了怎么樣的滿意度上的影響。
2、8D/5C報告
（1）8D報告：
8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：
D0：征兆緊急反應措施
D1：小組成立
D2：問題說明
D3：實施并驗證臨時措施
D4：確定并驗證根本原因
D5：選擇和驗證永久糾正措施
D6：實施永久糾正措施
D7：預防再發(fā)生
D8：小組祝賀
（2）5C報告：
5C報告是DELL為質量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述(characterize)；圍堵措施(contain)；原因(Cause)；糾正措施(corrective action)；驗證檢查(closure)。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同。
為了書寫更優(yōu)良的5C報告，需要遵守“5C”準則：
C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解；
C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內容；
C4：Complete（完整）：包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。
3、QC 舊七大手法
（1）魚骨圖Characteristic Diagram：魚骨追原因）。(尋找因果關系)
（2）層別法Stratification：層別作解析。 (按層分類,分別統(tǒng)計分析)
（3）柏拉圖Pareto Diagram：柏拉抓重點。 (找出“重要的少數”)
（4）查檢表Check List：查檢集數據。 (調查記錄數據用以分析)
（5）散布圖Scatter Diagram：散布看相關。 (找出兩者的關系)
（6）直方圖Histogram：直方顯分布。 (了解數據分布與制程能力)
（7）管制圖Control__ chart：管制找異常。 (了解制程變異)
4、QC 新七大手法
（1）關聯(lián)圖法（關聯(lián)圖法）；
（2）KJ法（親和圖法、卡片法）；
（3）系統(tǒng)圖法（樹圖法）；
（4）矩陣圖法；
（5）矩陣數據解析法；
（6）PDPC法或重大事故預測圖法；
（7）箭形圖（箭頭圖法）。
5、IE 七大手法
IE就是指INDUSTRIAL(工業(yè)) ENGINEERING(工程) 它由兩字詞之首字母組合而成。IE的主要范圍：
＊工程分析
＊價值分析(V.A)
＊動作研究
＊工作標準
＊時間研究
＊時間標準
＊工廠布置
＊運搬設計
6、改善(IE)七大手法有：
（1）動改法：改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干。
（2）防錯法：如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn)。
（3）五五法：借著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想。
（4）雙手法：研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方。
（5）人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
（6）流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
（7）抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。
